НАС НЕ ЗАМЕНЯТ

Знания и навыки, отточенные годами, спорят с технологиями

От перезвона стеклотары до шелеста свежей бумаги – журналисты со всей области с головой окунулись в производственный водоворот Балахнинского округа, чтобы своими глазами увидеть, как создаётся экономическое настоящее и будущее региона.

Завораживающий процесс

Имена этих людей не знает широкая публика, но плоды их труда окружают нас повсюду. От стеклянной бутылки на столе до газетной бумаги и картонной коробки в магазине – во всём этом есть частичка души и мастерства рабочих. За десятилетия работы они стали мастерами своего дела. Их руки помнят каждый винтик, каждый рычаг, каждый этап производства. АО «Балахнинское стекло» производит стеклянную тару для самых разных продуктов. Павел Воробьёв, главный технолог по стекловарению и заместитель генерального директора по производству – ключевая фигура в слаженной работе завода. Павел занят в стекловарении уже около 40 лет. И лишь три недели работает именно на заводе по производству стеклотары. Он надеется реализоваться здесь как настоящий профессионал благодаря своим знаниям и опыту. Его знания о стекле и процессе производства кажутся энциклопедическими, а преданность своему делу вызывает искреннее восхищение. Технолог ответственен за качество стекла. У него в подчинении стекловары. Павел говорит: «Если технолог – это мозг, то стекловары – это руки». Начинал Павел свою карьеру простым рабочим, шаг за шагом осваивал все тонкости производства, вникая в каждую деталь и не боясь браться за самые сложные задачи. – Это моя работа, моя страсть и, можно сказать, моя судьба. Получив образование в этой сфере, ни разу не пожалел о своём выборе, – подчеркнул Павел Валерьевич. – Качество нашей продукции зависит не столько от современной техники, сколько от опыта и мастерства наших сотрудников. Главный технолог контролирует все этапы производства – от подготовки сырья до упаковки готовой продукции. Следит за соблюдением технологических процессов, качеством используемых материалов и обучением персонала. Завод по производству стекла – сложный организм, в сердце которого бьётся стекловаренная печь. Её жизнь, однако, не вечна – спустя 7-8 лет интенсивной работы печь нуждается в полной переборке, в капитальном ремонте. Старое стекло, которое находилось в печи на момент остановки, сливается и, как правило, используется повторно для варки нового стекла. Часть его может пойти на декоративные цели, например, для украшения клумб на территории предприятия. Стандартная температура варки – 1535-1545 градусов Цельсия. Самая высокая точка в печи, квельпункт, играет ключевую роль в процессе и определяет характеристики конечного продукта. Если внутри печи стекло напоминает молоко, то на выходе оно становится похожим на пластилин, готовым к формированию. Процесс формирования – зрелище завораживающее. Представьте себе печь ёмкостью 120 тонн. Сначала формируется капля, которая непрерывно падает, затем она выливается в форму, обретает очертания и отправляется на конвейер. Но варка стекла – это только начало. После варочной части стекло попадает на стеклоформующие машины. Ключевую роль здесь играет фидерщик, задача которого – охладить стекло до 1100, придав ему необходимую вязкость. За формирование изделия отвечают операторы и наладчики – «элита» производства, чьи знания и опыт позволяют устранять многочисленные дефекты, возникающие в процессе. Известно около 140 видов возможного брака, и наладчики знают десятки способов устранения каждого из них. Качество стекла определяется, прежде всего, его бесцветностью, которая зависит от содержания железа. Чем меньше «зелени» в стекле, тем меньше в нём содержание железа, и, соответственно, тем оно более качественное и прозрачное. Современные технологии позволяют минимизировать содержание железа, но производители постоянно стремятся к совершенству.

С чистого листа

Бумажный комбинат «Волга» – один из крупнейших в России. Уже 97 лет, с 1928 года, предприятие специализируется на производстве лёгкого и ультралёгкого тарного картона, бумаги для печати и упаковки. Продукция «Волги» не раз отмечалась наградами конкурса «100 лучших товаров России» и экспортируется в более чем 80 стран мира. Дмитрий Спицин – главный технолог бумкомбината. Более 30 лет назад он начал строить свою карьеру в бумажной промышленности. Пришёл на «Волгу» сразу после окончания Санкт-Петербургского государственного технологического университета растительных полимеров и, как говорится, прикипел к бумажному производству. Начинал с самых низов, постепенно осваивая все этапы сложного технологического процесса. Благодаря упорству и любознательности Дмитрий быстро стал одним из лучших специалистов на комбинате. Он может часами рассказывать о тонкостях производства, влиянии различных факторов на качество продукции, новых технологиях и разработках. На бумкомбинате работает уникальная машина – одна из двух в мире, способных выдавать до 30 тонн газетной бумаги в час. Эта впечатляющая установка шириной почти 10 метров и скоростью 1300 метров в минуту – символ технологического прогресса и гордость российской промышленности. Секрет производства качественной газетной бумаги кроется в использовании 100-процентной термомеханической массы из ели. Почему именно ель? Потому что в этой древесине меньше смолы, которая может привести к обрывам и дефектам. Кроме того, у ели самое длинное и пушистое волокно, идеально подходящее для прочного соединения. Лучшая ель – среднего возраста, именно в таких деревьях волокно наиболее пушистое. Процесс начинается с того, что шестиметровые ели поступают на предприятие с корой. Затем они проходят через окорочный барабан, превращаясь в лысые столбы, а кора отправляется на сжигание. Далее брёвна измельчаются в щепки размером со спичечный коробок. Стоит отметить, что производство экологичное, с развитой системой очистных сооружений. В подтверждение своей приверженности экологичному производству в начале этого года на комбинате был открыт совершенно новый макулатурный цех, специализирующийся на переработке вторсырья. До 2015 года в производстве использовались четыре компонента: целлюлоза, древесная масса, термомеханическая масса и оборотный брак. Однако благодаря инновационной технологии, разработанной старшим инженером-технологом Дмитрием Шипулиным, комбинату удалось исключить из процесса самый дорогостоящий компонент – целлюлозу, став единственным в мире предприятием, освоившим эту технологию. Лес, поступивший на предприятие, превращается в щепу, а затем – в жидкое волокно, которое подаётся на напорный ящик. Представьте себе: 20 000 литров этой массы выливается на машину каждую минуту. Из этого жидкого волокна формируется однородное полотно толщиной всего 70 микрон. Оно проходит через пресс, где удаляется вода, и затем – через сушильную часть, состоящую из 42 цилиндров с паром. Высушенная бумага наматывается на тамбурный вал, который затем разрезается на нужные размеры и упаковывается для отправки на склад. Несмотря на высокую степень автоматизации, на производстве невозможно обойтись без людей. Цех обслуживают 367 человек – технологический и обслуживающий персонал. Этот сложный механизм комбината работает практически без остановок – 24 часа в сутки, 7 дней в неделю.

Конкуренция – двигатель производства

На Балахнинской картонной фабрике Юрий Погорелый – фигура значимая. Заместитель генерального директора по производству, он знает о картоне всё – от тонкостей выбора сырья до нюансов изготовления самой сложной упаковки. Юрий провёл для журналистов увлекательную экскурсию по территории завода. Удивительно, с какой любовью и уважением он рассказывает о своей работе, о социальной сфере, о которой постоянно заботится руководство, например, открыв спортивную площадку для отдыха заводчан или организуя турниры по настольному теннису. Картонная фабрика – предприятие с богатой историей, ей без малого 100 лет. Сегодня это современное производство, выпускающее тарный и многослойный картон, востребованный на рынке. В условиях жёсткой конкуренции на рынке требования к качеству продукции постоянно растут, и фабрика делает всё возможное, чтобы соответствовать им. – Как говорится, если нет соревнования, то нет и воли к победе, – отметил Юрий Погорелый. – Наша главная цель – превзойти конкурентов по качественным показателям. На фабрике внедряют современные системы контроля качества, планируют установить новое оборудование, запущена вакуумная система, произведена замена насосного парка. Приоритетное направление – улучшение условий труда сотрудников. Открыта новая столовая, предоставляется широкий социальный пакет. Важное направление – переработка вторичного сырья. Утилизация отходов и создание новых продуктов – это тренд в экономике замкнутого цикла, и фабрика является одним из лидеров в этой области. – Мы понимаем важность утилизации отходов для сохранения окружающей среды и поддержания чистоты в городской среде, – поделился Юрий Погорелый.

Роботы не победят

В мире, где всё больше автоматизации и роботизации, особенно ценным становится труд людей, вкладывающих душу в свою работу. Павел Воробьёв, Дмитрий Спицин и Юрий Погорелый – это примеры настоящих мастеров своего дела, которые своим трудом создают будущее российской промышленности. Даже самые современные станки и автоматизированные линии не могут заменить опыт, знания и интуицию квалифицированных специалистов. Без их участия, неравнодушного отношения к делу даже самое современное оборудование превратится в бесполезный набор железа. Именно люди, а не машины – источник инноваций и креативных решений. Именно они предлагают новые идеи, разрабатывают уникальные продукты и находят способы оптимизации производства. Люди, а не роботы, определяют будущее промышленности.

Дарья ВОДОПЬЯНОВА.

Фото автора.