ВРЕМЯ И ДЕНЬГИ БЕРЕГУТ
Современные подходы к организации труда приносят ощутимый эффект
Арзамасское предприятие, занимающееся выпуском сельскохозяйственного оборудования, некоторое время назад включилось в реализацию проекта «Производительность труда». И вот к каким предварительным результатам пришла компания: выработка по ряду направлений увеличилась на 30 процентов, а время прохождения производственных процессов сократилось на треть. Причём столь значимые достижения удалось получить без серьёзных финансовых вложений, а исключительно за счёт роста эффективности организации труда. Успешным опытом сотрудники предприятий решили поделиться с коллегами из аграрной отрасли и пригласили их, да и вообще всех желающих, на совещание.
Татьяна Новикова – инженер-технолог компании, с недавних пор работает там и в ещё одном качестве – как тренер бережливого производства. – На начальном этапе провели диагностику и определили проблемные участки, – говорит она. – Например, зафиксировали значительные потери времени из-за повторной сортировки заготовок, несоответствие электронных и бумажных чертежей. Есть проблема, значит, должно быть и решение. По рекомендациям специалистов, взявших шефство над предприятием, в организационный процесс внесли изменения, что позволило сократить время разгрузочно-погрузочных работ с полутора часов до 30 минут, улучшить систему хранения, исключить операции по повторной сортировке деталей после их изготовления, по-новому организовать загрузку металла. И это лишь на начальном этапе. К настоящему моменту удалось полностью устранить из производственной цепочки множество проблемных моментов, сэкономив время и деньги. – Оптимизация положительно повлияла и на культуру производства, и на ответственность сотрудников, – считает директор по производству Татьяна Андронова. – Изменился подход к качеству выпускаемой продукции. И самое главное – появилась возможность сэкономленные средства вкладывать в развитие. Оптимизацию на предприятии начали с малого – с рабочего места каждого сотрудника. Инструменты теперь лежат по ранжиру, документооборот соблюдается в точности. На деле это выглядит так: чистый станок, аккуратный стол, всё нужное – под рукой, у всего, даже у шариковой ручки, своё особое место. А когда точно знаешь, где и что лежит, нет необходимости тратить время на поиски. И ещё одна перемена: в цехах и кабинетах больше не наблюдается хаотичных перемещений сотрудников. Без дела никто никуда не ходит. – Сложнее всего менять менталитет и привычки коллектива, – говорит Татьяна Андронова. – Сначала наблюдается полное отрицание, люди категорически не хотели оборудовать рабочее место в соответствии с рекомендациями. Но когда поняли, что к чему, не просто приняли принципы бережливого производства, но и готовы их развивать. Как правильно, а как нет, прежде на предприятии не знали, но это проблема поправимая. Основам бережливого производства можно научиться, а руководство в таком стремлении сотрудников предприятия поддерживает. Многие из них освоили не только азы, но и пошли дальше, получив сертификат тренера, так что теперь имеют право передавать знания коллегам. Как известно, лучше любых слов воздействует наглядный пример. Тренеры учат на своём собственном и по фотографиям. В цехах развешаны снимки «до» и «после», на них зафиксировано рабочее место в прежнем виде и по результатам оптимизации. Это своего рода напоминание о том, что возвращаться к старому не годится. На предприятии создали информационный центр, где аккумулируются данные по всему заводу. В инициативном порядке в цехах стали появляться свои, рангом ниже. Зачем это надо? Если вдруг мастера нет на месте, его бригада не пребывает в растерянности, не посылает гонца к вышестоящему начальству с вопросом: что делать, а идёт в Инфоцентр, где есть последовательный план производства с приоритетами. Он поможет самостоятельно сориентироваться и решить, какую производственную операцию выполнять в первую очередь. Вроде бы истины прописные, элементарные, однако далеко не на всех предприятиях им следуют. В Арзамасе к федеральному проекту присоединились 10 компаний. Например, на литейно-механическом заводе оптимизировали внутреннюю логистику, разработали несколько единых стандартов, ввели QR-кодирование. В результате решили множество застарелых проблем. В другой компании пошли дальше, решили меняться не точечно, а кардинально и приступили к внедрению цифровых технологий. Автоматизация процессов заметно повысила эффективность производства, снизив потери. – В процесс борьбы за производительность труда вовлечены не только производственники, – подчеркнул заместитель главы администрации Александр Матвеев. – В Арзамасе с 2019 года внедряется программа «Бережливый муниципалитет». Новые подходы к организации трудового процесса позволили повысить эффективность работы сотрудников администрации. – Оптимизацию труда можно вводить на любом производстве: от ИТ-сферы до животноводческой фермы, – считает Татьяна Андронова. – Даже если кажется, что в компании всё хорошо, улучшать нечего, поверьте: проблемные места всегда найдутся. Опытный эксперт, пришедший со стороны, тут же их определит. А если проблемы серьёзные, то уже первые месяцы участия в проекте докажут: насколько верным было решение переходить на бережливые технологии. Участники совещания, пока ещё пребывающие за рамками проекта, выразили желание к нему присоединиться. Опыт коллег пробудил интерес. Каждой компании хочется снизить производственные потери, нарастив объёмы выпускаемой продукции. Тем более в нынешней экономической ситуации, в условиях конкурентной борьбы за потребителя.
Александр КУРИКОВ.
Фото автора.
Арзамасский округ.
